定制木纹版印刷版包装版电雕制版无纺布版

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我公司设计、电雕、精镀加工等技术人员10人。主要生产设备：德国—HELLK—5000，彩色打印机、高分辨率数码相机、设计制作电脑，车磨、卷版、电镀打样等设备10多台套。在二十五道工序的生产线上聘请有多年电雕制版经验的技术工程师。我们采用设备、技术、的管理为您提供的服务。广运制版以“诚”为本，为您携手扬起印刷制版行业的宏帆，共创辉煌的明天。
电雕凹版是目前国内软包装凹印行业用普遍的一种印版，以下是本公司将对软包装凹版的电雕制版工艺流程加以简单介绍。
接稿和审稿
接稿和审稿是一个十分重要的环节，接稿人员与客户沟通好，弄清楚活件的类型：是新版、改版还是旧版重雕？如果是新版，就要经历图1所示的整个工艺流程；如果是改版且客户自带旧版辊的话，就可以省去机加工工序；如果是旧版重雕（比如铜层被划伤），则可以省去机加工和电脑制作两道工序。下面以新活件为例对接稿和审稿工作进行介绍。
检查客户提供的资料（光盘、彩稿、塑料样或者标准色样、文字性说明等），并一一做好登记，因为有些物品资料在发货时还要随版返还客户。接下来就该审稿了，一般包括以下几项主要内容。
（1）要确定稿件的成品尺寸，这是基本也是重要的一点。
（2）根据稿件尺寸计算出合适的版辊尺寸（长度和直径）。
（3）确定堵孔的尺寸及版辊直径的递增值（一般为0.03mm）。
（4）根据印刷方式（里印或者表印）确定是制正版还是反版，如果是里印活件需制正版，表印活件则需制反版。
（5）根据稿件的具体情况确定分哪几色制版（即版辊数量）。
（6）根据印刷方式确定印刷色序，一般来说，里印活件的印刷色序是由深到浅，比如黑→蓝→红→黄→白，而表印活件的印刷色序则恰恰相反，通常是按照由浅到深的顺序进行印刷，比如黄→品红→青→黑。
（7）如果稿件铺满底色的话，确定是否要需要出血。
（8）确定客户对套印线的类型有无特殊要求。
（9）明确是采用普通的分切检测线，还是客户另有特殊要求。
（10）明确客户对分切方向有无特殊要求，在确定拼版方向时一定要考虑到这一点，可以避免成品膜卷的重卷。另外，如果产品要在自动包装机上自动包装，也需要考虑拼版方向。
（11）制袋技术的要求，比如是三封袋还是背封袋？如果是背封袋，制袋光标要用什么颜色？光标尺寸大小有无特殊要求？如果是三封袋，那么热封边的宽度应该留多少等。
上述问题确定之后，就可以填写版辊加工单和制版说明书了，并在版辊加工单和制版说明书中对以上各项内容分别详细注明。同时还要将客户资料和活件资料存档，以便日后查阅和调用。
图文设计与制作
电雕制版中的图文设计与制作，应当注意以下几点。
（1）凹版印刷的规律是：高光部分的小网点易丢失，暗调部分易并级。因此，在图像处理过程中应该有意识地提高图像高光、亮调部分的层次，并适当压缩暗调层次。
（2）在OPP薄膜上印刷时，由于5％以下的小网点往往印不出来，因此高光网点可以设定为C7%、M5%、Y5%，以利于小网点的再现，并高光层次丰富。同时，暗调不宜定深，以防网点并级为实地，黑场网点值可以设定为C90%、M81%、Y80%、K66%。
（3）在渐变过渡网时，好在photoshop中加噪，数值为3～6，以使过渡比较均匀。
（4）版面中的细线条、小文字等应尽量采用单色，以防套印不准。
（5）文字规格不能太小，一般不能小于4pt，防止印刷时阳文变粗、阴文变细或糊死。
（6）立细线条的宽度不宜过细，一般应大于0.16mm。
（7）陷印值的大小跟稿件以及客户所用凹印机的套印精度有关，一般控制在0.1～0.3mm，可以根据具体情况来确定。
（8）尽量采用常用字体，如方正、汉仪、文鼎字库的字体，以免RIP时出错。
机加工
在接到版辊加工单后，机加工工序人员要先根据加工单上所指明的版辊尺寸备料，然后再进行滚筒加工，加工方法一般有以下两种。
（1）采用无缝（厚壁）钢管直接加工成套筒形滚筒，这种方法的加工工序少，但直径规格受到限制，且滚筒内径加工尺寸一定要能与凹印机上的版辊轴相匹配。
（2）采用壁厚在10mm以上的钢板，剪切后用卷板机卷压成筒状，然后再焊接、车光、磨平、抛光。这种凹版滚筒一般由滚筒、轴和加固筋三部分组成，加固筋的作用是防止滚筒变形变翘。这种滚筒加工复杂，尤其是动平衡和同心度较难掌握。
值得注意的是，薄膜在印刷过程中受热张力的作用易产生拉伸现象，因此，每套版辊相邻滚筒的直径要有一定的递增量，以弥补薄膜尺寸延伸带来的误差，从而套印精度以及各色组张力的相对稳定。
滚筒的机加工质量要求如下。
（1）滚筒的直径误差应控制在±0.02mm以内。
（2）滚筒表面光滑，无划痕、碰伤等。
（3）堵孔尺寸一定要符合要求，比如外径尺寸、键槽的宽度和深度等。
（4）滚筒两端锥孔的不同心度不能超过0.03mm。
（5）动平衡试验时不能出现上下跳动现象，否则会影响印刷时的套印精度，尤其是在高速印刷情况下很可能会出现大的偏差。
镀铜
在对机加工后的滚筒进行电镀之前，要进行清洗处理，因为如果滚筒表面有油污，电镀铜层就有一定的困难。可以先用去污粉或者去脂剂等仔细擦拭滚筒表面，去除滚筒上的油污，再用稀盐酸冲洗一次，后用水清洗干净，之后放入电镀槽中进行电镀。
清洗后的滚筒不能直接放入镀铜液中镀铜，要先镀镍再镀铜，否则铜层与辊芯的结合会十分不牢固。镀铜之后的滚筒要在研磨机上进行研磨，一般先粗磨（比如用180号磨石），然后再细磨（比如用800号和2000号磨石），后还要上抛光机进行抛光。
电镀铜层的质量标准如下：
（1）铜层表面光滑平整，没有砂眼、油点，不起皮。
（2）铜层厚度一般为0.1mm左右，铜层太厚，造成不必要的浪费；铜层太薄，电雕时容易打针。
（3）铜层硬度应该控制在180～220HV，硬度太高，电雕时容易打针；硬度太低，网点易变形，不利于阶调的还原和再现。
（4）滚筒两端倒角光滑，无毛刺或凹坑。
电雕
电雕机一般备有（或自行设计）多套层次复制曲线，其总体趋向都是对中间调到暗调的层次做逐步压缩，只是压缩量及曲线形态略有不同，选用前应进行测试。
1.试雕和雕刻
在对滚筒进行正式雕刻之前，要行试雕，检查高光及暗调网点的大小是否合适，如果不合适，就要对高光、暗调以及通沟的大小进行调整，直到合适之后再进行正式雕刻。
影响电雕质量的主要因素如下。
（1）雕刻线数以及雕刻角度。电雕凹版的雕刻线数一般为50～100线/厘米，雕刻线数越高，图像越精细。为了避免出现龟纹，各色版采用不同的雕刻角度，电雕凹版是通过改变网穴开口度（比如正常、拉伸和压扁）来实现雕刻角度变化的。雕刻角度不同，网穴的深度也不同，45°网穴深，30°和60°的网穴较浅。一般品红版采用60°，青版采用30°，黄版和白版采用45°，黑版则采用38°，且采用更高的雕刻线数。<
（2）试雕对雕刻网穴的影响。高光和暗调部分的试雕值越大，则雕刻的高光和暗调网穴就越大越深，反之则浅。此外，通沟的大小也会对暗调部分网穴之间的形状产生影响，从而影响暗调和实地部分的印刷密度。
（3）雕刻针的角度、磨损状况对网穴的雕刻质量也会产生一定的影响。雕刻针的角度越小，雕刻的网穴就越大越深，反之则越小越浅；如果雕刻针的磨损比较严重，则雕刻出来的网穴就会变浅，从而影响层次的再现。
（4）铜层的硬度、厚度以及表面的光滑度也直接影响着电雕质量。
2.电雕网点的质量要求
（1）网穴深度适宜。网穴的深浅影响着储墨量、色彩还原和层次再现，并影响终印刷品的质量。
（2）网穴光洁、无毛刺。如果网穴侧壁上有毛刺，就会使网穴的储墨量下降，而且在印刷过程中还会磨损和破坏刮墨刀，产生刀丝。
（3）网穴的几何形状保持一致。电雕凹版的网穴形状为倒锥形，网穴表面光滑没有死角，在印刷过程中的传墨性较好。
（4）网墙整齐规则、厚度均匀，否则就会造成油墨转移不均匀，网点增大率不规则，从而影响印刷品的质量。
镀铬
电雕后的滚筒还需要进行镀铬处理，以提高表面的硬度、耐磨性、化学稳定性等印刷适性，从而提高版辊的耐印力。镀铬之后，还要在抛光机上进行抛光，以进一步提高版辊表面的光洁度。
镀铬层的质量检验标准主要包括如下内容。
（1）表面光洁，不能脱铬、露铜，不能有斑点、刮痕等。
（2）铬层硬度控制在800～1000HV，硬度太低会影响版辊的耐印力。
（3）铬层厚度达到10μm左右。
打样
打样样张是检验凹印制版质量并获得客户终认可的一个重要依据，此外，它还可以为印刷提供标准色样和控制依据。目前主要通过凹印打样机来进行打样，同时数码打样的应用也正逐渐增多。凹印打样机是模拟凹印机的原理制成的，其构造与凹印机类似，所打出的样张效果跟正式的印刷品基本一致。
1.打样前的准备工作
（1）阅读工艺说明书，搞清楚是里印活件还是表印活件，有几种颜色，是否需要调配专色墨等。
（2）检查版辊数量是否相符，并按色序排列好。
（3）根据版辊的长度选择合适的刮墨刀，同时还要检查刮墨刀的状况，主要看它是否干净平整，刀口是否有豁口。
（4）准备好油墨、溶剂、稀释剂、撤淡剂、砂纸、干净的擦车布等材料。
2.打样操作步骤
（1）安装刮墨刀，将选好的刮墨刀固定在刀架上并用螺丝拧紧。
（2）转动压印滚筒，使OPP薄膜包裹在其表面上，固定并施加一定的张力，使薄膜尽量平整地裹在压印滚筒上。
（3）根据情况调整并确定打样机的压力和速度。
（4）将压印滚筒转动至其锁定位置，用定位销固定，使其处于安全状态。
（5）根据工艺说明书中所指的油墨色相备墨，如果是专色墨的话，还要根据客户所的标准色样调配专色墨，并调整好油墨的黏度。
（6）将色版辊安装到打样机，并用轴承从两头顶住，固定好。
（7）转动版辊并左右滑动套准镜，使套准镜中的横向检测线对准版辊上的套印横线；移动压印滚筒，使其靠上版辊并达到一定的压力，检查套准状态，如果没有套准，根据偏差情况转动版辊，直到检测线跟套印线完全对准为止。
（8）落下刮墨刀架并靠向版辊表面，选定合适的刮墨刀角度和压力，使其具有良好的刮墨性能。
（9）沿滚筒表面尽量均匀地将油墨倒在靠近刮墨刀处，然后驱动压印滚筒，通过压力的作用使版辊网穴中的油墨转移到薄膜上。如有必要还可以打开吹风干燥装置，以加快油墨的干燥。
（10）压印结束后，压印滚筒跟版辊分开，先用擦车布（可以在布上倒一些有机溶剂）把版辊表面的油墨擦拭干净，然后把版辊从打样机上卸下来，以便进行后一色的打样。
（11）待油墨干燥后重复上述第4～10步，完成其他各色版的打样。
（12）对样张进行检查，如果发现样张存在墨杠、刀丝、墨皮、套印不良、色相偏差等弊病，应该重新打样，直到打出一张干净漂亮的样张为止。
3.打样的影响因素及注意问题
（1）压印滚筒橡胶层的硬度。在同等压力作用下，橡胶层的硬度低，压印滚筒所产生的变形较大，薄膜跟版辊之间的接触面积就相应增大，吸附和转移到薄膜上的油墨量也更大一些。凹印打样机压印滚筒上的外层橡胶硬度一般为65HS，比凹印机所用压印滚筒上的橡胶硬度（一般在70～80HS）稍低一些。
（2）压印滚筒橡胶层的平整度。平整度差，则它跟薄膜的接触性能就差一些，打样质量也就差，因此在日常工作中一定要注意对橡胶层的保护和保养，千万不能用硬物磕碰其表面，更不能用尖利的物品划伤其表面。
（3）在换色、换墨时，一定要把刮墨刀和版辊擦洗干净，否则可能发生串墨，影响打样质量，或者油墨干固在版辊上，造成网穴堵塞。
（4）控制好打样车间的温湿度，因为温湿度的变化不仅影响油墨的转移性能和干燥性能，而且还可能会产生静电，使空气中的灰尘颗粒或擦车布上的纤维吸附在薄膜的表面，影响打样质量。
终检
按照产品说明书以及客户的签字样进行校对。产品质量检查主要包括以下几项内容。
（1）核对版式及成品尺寸是否正确。
（2）确认文字内容是否正确无误，文字的字体、字号、颜色以及排列布局是否正确，细小文字的笔画是否清晰完整。
（3）图像的色彩、层次、清晰度以及饱和度，是否跟客户提供的样品相符；过渡色是否平滑，无明显的“阶跃感”；实地色块是否均匀，无水花现象。
（4）版辊表面是否光洁，有无砂眼、磕碰，是否有脱铬露铜的现象。
（5）版辊尺寸是否准确，直径递增是否正确。